5.1.2. Matières premières.

5.1.2.1. Règles générales.

Les matières premières qui comportent une DLC sont obligatoirement utilisées avant cette date.

5.1.2.2. Déconditionnement.

Les opérations de déconditionnement des matières premières doivent faire l'objet d'un maximum de précautions pour limiter les risques de contamination par les souillures situées à l'extérieur du conditionnement.

5.1.2.3. Décongélation totale ou partielle.

Lorsque la décongélation (totale ou partielle) est nécessaire de manière indépendante de la cuisson (carcasses de viande ...), elle peut se faire selon l'une des quatre techniques suivantes, sous réserve d'autorisation :

- dans un réfrigérateur, dont la température est inférieure à + 4 degrés C ;

- dans de l'eau courante potable non recyclable maintenue à une température maximum de 15 degrés C ;

- dans un four à micro-ondes ;

- dans une armoire spécialement conçue pour la décongélation.

La procédure de décongélation est définie (temps, température) et strictement contrôlée par le fabricant.

Les paramètres temps-température devront être choisis afin d'éviter des conditions favorables au développement des micro-organismes. Après décongélation, la température du produit doit être ramenée à 3 degrés C.

Les installations de décongélation doivent être maintenues parfaitement propres.

5.1.3. Traitements thermiques.

Les traitements thermiques (cuisson ou pasteurisation) ont deux effets :

- la diminution de la population microbienne : pour la quantifier, on utilise la notion de "valeur pasteurisatrice" ;

- la modification des qualités organoleptiques et nutritionnelles : on parle alors de "valeur cuisatrice".

Le choix du barème du (des) traitement(s) thermique(s) dépend des valeurs pasteurisatrices et cuisatrices retenues. Ce choix doit être réalisé par du personnel spécialement formé à cet effet.

5.1.3.1. Valeur pasteurisatrice.

Dans la détermination de la DLC, ne sera prise en compte que la valeur pasteurisatrice effectuée dans le conditionnement final, sauf utilisation de procédés de conditionnement totalement aseptique.

5.1.3.1.1. Définition.

Elle permet de mesurer la destruction plus ou moins poussée des formes végétatives des espèces microbiennes. Elle est donc un élément déterminant pour la définition des paramètres du traitement. C'est une notion essentielle pour la sécurité du produit.

Actuellement, le micro-organisme de référence retenu pour le calcul de la valeur pasteurisatrice est Streptococcus faecalis.

5.1.3.1.2. Mesure.

La mesure se fait par l'introduction d'une sonde dans le produit à pasteuriser à l'endroit qui s'échauffe le moins rapidement ; plusieurs sondages devront être réalisés en plusieurs endroits de l'appareillage pour localiser le point le plus froid.

Il est recommandé d'utiliser des matériels permettant d'enregistrer régulièrement le couple temps-température et d'estimer directement la valeur pasteurisatrice.

5.1.3.2. Valeur cuisatrice.

Elle concerne l'action sur les caractéristiques organoleptiques et nutritionnelles du produit de tout traitement thermique, effectué ou non dans le conditionnement final.

5.1.3.2.1. Définition.

La valeur cuisatrice est utilisée pour quantifier les modifications organoleptiques ou nutritionnelles provoquées par la cuisson pour les critères retenus par le fabricant.

5.1.3.2.2. Mesure.

Elle se fait, comme pour la valeur pasteurisatrice, par mesure du couple temps-température en plusieurs parties du produit, en particulier à coeur et en surface.

5.1.3.3. Le traitement thermique.

5.1.3.3.1. Barème.

Pour chacune des fabrications, il faut, lors de la conception du produit, définir un barème thermique (couple temps-température) en vue d'obtenir :

- la valeur pasteurisatrice souhaitée (à coeur), qui doit permettre de maintenir les qualités hygiéniques du produit, dans les conditions d'utilisation de celui-ci (DLC, température de conservation ...) ;

- les valeurs cuisatrices souhaitées (à coeur et en surface), qui tiennent compte des traitements thermiques avant ou après conditionnement.

5.1.3.3.2. Conduite du traitement thermique.

Le thermique est conduit par du personnel spécialement formé à cet effet. Son suivi peut être assuré :

- par la mesure du couple temps-température du produit lui-même ; - par la mesure des caractéristiques techniques de l'installation, de l'enceinte, de l'eau chaude ...

5.1.3.3.3. Contrôle.

Il convient de vérifier à chaque fabrication que le traitement thermique appliqué est conforme au barème établi et permet d'obtenir, en particulier, la valeur pasteurisatrice souhaitée.

Le traitement thermique fait l'objet d'un enregistrement qui est archivé au moins jusqu'à la DLC du produit plus un mois.

5.1.3.4. Le refroidissement.

Le refroidissement est effectué rapidement (moins de deux heures), afin que la température du produit reste un minimum de temps entre 60 degrés C et 10 degrés C, plage de température favorisant la prolifération microbienne.

Le choix des équipements de refroidissement dépend des produits fabriqués. Leurs caractéristiques (puissance frigorifique ...) sont adaptées aux quantités mises en oeuvre, en vue de permettre :

- un refroidissement précoce, avec un temps d'attente minimum après la cuisson ;

- une bonne homogénéité de la température lors du refroidissement du lot.

Diverses techniques peuvent être utilisées :

- cellules de refroidissement rapide à 0 degré C ou température négative ;

- eau glacée, saumurée ou non (+ 1 degré C), en bain, pulvérisation ou ruissellement.

Ces équipements sont dotés d'un système de contrôle et d'enregistrement de la température dans l'enceinte et à coeur du produit.

L'utilisation d'appareils de cuisson-refroidissement permet de supprimer les attentes entre ces deux opérations, d'avoir un enregistrement en continu de la température à coeur du produit, et donc une meilleure maîtrise de la qualité microbiologique et du suivi de fabrication.

5.1.4. Conditionnement et emballage.

5.1.4.1. Conditionnement.

C'est une opération très importante pour la qualité microbiologique du produit final.

La qualité microbiologique des matériaux de conditionnement est contrôlée (méthode par contact par exemple). Il faut éventuellement prévoir un moyen pour les décontaminer avant l'utilisation, particulièrement s'il n'y a pas de traitement thermique après conditionnement (rampes à UV par exemple).

Si elle n'a pas lieu avant cuisson, l'opération de conditionnement est, sauf contrainte technologique (tranchage, assemblage ...), réalisée avant refroidissement, afin de limiter le risque de contamination et le développement de la flore microbienne.

Si elle est réalisée après refroidissement, elle est effectuée de façon à limiter les risques de contamination. A cet effet, il est recommandé de disposer de salle à empoussièrement contrôlé et/ou à flux laminaire et dont la température est inférieure à + 12 degrés C. Il faut, par ailleurs, éviter toute remontée en température du produit, au cours de cette opération.

Un contrôle de l'herméticité du conditionnement est effectué à ce moment.

5.1.4.2. Emballage.

L'emballage peut être réalisé avant ou après stockage, mais il a lieu rapidement dans une salle spéciale à + 12 degrés C maximum pour éviter la remontée en température du produit ; exceptionnellement, sous respect de contraintes très strictes, il peut être effectué dans le même local que le conditionnement.

5.2. Procédures de maîtrise et de surveillance de la qualité hyglénique adaptées à chaque entreprise.

5.2.1. Principes.

Dans chaque unité de production, il est nécessaire que soient définies des procédures particulières permettant d'assurer une qualité hygiénique optimale en tenant compte de la spécificité de l'atelier et des produits fabriqués (nature du matériel, matières premières, environnement, techniques de fabrication, organisation du travail ...).

La démarche recommandée pour mettre au point ces procédures s'inspire du système "prévention des risques, maîtrise des points critiques (système HACCP)".

Le système comprend :

1. L'évaluation des risques liés aux matières premières, à la fabrication, à la distribution, à la commercialisation, à la préparation et/ou à l'emploi d'une matière première ou d'un produit alimentaire donné.

2. La détermination du (des) point(s) de contrôle critique(s) nécessaire(s) à la maîtrise des risques identifiés.

3. L'énoncé précis des critères indiquant si le déroulement d'une opération est bien maîtrisé à un point de contrôle critique donné. 4. La mise au point et l'application de procédures pour la surveillance de chaque point de contrôle critique afin de vérifier qu'il est bien maîtrisé.

5. La mise en oeuvre de toute mesure de correction nécessaire si les résultats de la surveillance indiquent qu'un certain point de contrôle critique n'est pas maîtrisé.

Il est souhaitable d'utiliser des méthodes simples et rapides pour les opérations de surveillance, sous la responsabilité d'une seule personne, qualifiée.

5.2.2. Responsable "qualité".

Le contrôle de toutes les mesures élaborées pour assurer une qualité hygiénique optimale du produit devrait être confié à un responsable unique. Ce responsable "qualité" est attaché en permanence à l'établissement et, dans ces fonctions, ne devrait pas dépendre de la production. Il connaît parfaitement les dangers inhérents à la contamination. Tout le personnel affecté au nettoyage de l'établissement devrait être bien formé aux techniques sanitaires.

5.2.3. Etude microbiologique et organoleptique initiale

Lors de la conception des produits, une étude microbiologique et organoleptique, entreprise par une personne ou un organisme compétent, permet, en particulier :

- de connaître les risques microbiologiques et organoleptiques liés aux matières premières ;

- d'identifier ceux liés à toutes les opérations de transformation, de distribution, jusqu'à la consommation du produit fini ;

- de déterminer les actions de maîtrise du risque ;

- de vérifier l'efficacité de ces procédures de maîtrise, notamment par la surveillance d'un nombre limité d'échantillons, sachant qu'il est indispensable d'effectuer ces contrôles le long de la chaîne de fabrication et pas seulement sur le produit fini.

Cette étude sert également à la détermination de la durée de vie des produits en tenant compte :

- du traitement thermique appliqué au produit ;

- du type de conditionnement (hermétique ou non) ;

- de la température d'entreposage ;

- d'une marge de sécurité suffisante.

5.2.4. Surveillance de points particulièrement importants à maîtriser.

5.2.4.1. Température.

La maîtrise des couples temps/température est essentielle pour l'obtention de produits de bonne qualité hygiénique.

Ils font l'objet de relevés et d'enregistrements tout au long du cycle de production (exemple : graphique de cuisson et refroidissement) et sont systématiquement archivés et conservés au moins un mois après la DLC.

5.2.4.2. Herméticité.

Ces contrôles portent notamment sur :

- la tenue du film aux divers traitements ;

- la qualité de la soudure (aspect, tests par mise sous cloche à vide, migration de colorant, test à l'eau ...) ;

- l'absence de mini-perforation (par la tête de marquage, par un os ...).

Les contrôles visuels lors du conditionnement ou de l'emballage sont importants et à compléter par des tests réguliers.

Toutes les observations sont consignées.

5.2.5. Traçabilité et identification.

L'identification obligatoire des fabrications permet le repérage des lots. En cas de lots douteux ou défectueux et de procédure de rappel, la traçabilité et l'identification donnent au fabricant les moyens de savoir quels clients ont été livrés à partir de ce lot.

La méthode d'identification des lots, au choix du fabricant (date de fabrication, quantième, codes spécifiques ...), est portée à la connaissance des services de contrôle et fait l'objet d'une procédure écrite.

Cette identification est inscrite très clairement sur une des faces du conditionnement.